隧道（dào）窯

隧道窯簡介：
隧道窯是連續式工業窯爐，主要用於耐火材料、衛生陶瓷、日用瓷、電瓷等（děng）產（chǎn）品生產。特點是產量大（dà）、能耗低、維護簡（jiǎn）單（dān）、操控簡便、運行自動（dòng）化。
隧道窯主要參數：

序號（hào）	項目	參數
1	長度	30-148m
2	有效寬度	0.5-3.0m
3	有效高度	0.75m
4	常用熱（rè）源	天然氣、煤氣、液化氣（qì）、電
5	燒成溫度	≤1300℃
6	燒成方式	明焰裸燒（shāo）
7	控製方式	工控（kòng）機、PLC，全自動/半自動
8	應用領域	耐火材料 、衛生陶瓷、日用陶瓷、電瓷等

隧道窯是由（yóu）耐火材料、保溫材料和建築材料砌築而成（chéng）的在內裝有窯車等運載工（gōng）具的與隧道相似的窯爐，是現代化的連續式燒成的熱工設（shè）備（bèi）。
隧道（dào）窯廣（guǎng）泛用於陶瓷產品的焙燒（shāo）生產（chǎn），在磨料等冶金行業中也（yě）有應用。其中俄羅斯列寧格勒地方（fāng）設計的隧道窯（yáo），較為先進。
分類：
隧道窯有各種不同的分類方（fāng）法，大致歸納為：
1．按照燒成溫度的高低可分為：
（1）低溫隧道（dào）窯(1000~1350℃)；
（2）中溫隧道窯(1350~1550℃)；
（3）高（gāo）溫隧道窯（yáo）(1550~1750℃)；
（4）高溫隧道窯(1750~1950℃)。
2．按照燒（shāo）成品種可分為：
（1）耐（nài）火材料隧道窯；
（2）陶瓷隧道（dào）窯；
（3）紅磚隧道（dào）窯。
3．按熱源可分為：
（1）火焰隧道窯；
（2）電熱隧（suì）道窯。
4．按火焰是否進入隧道可分（fèn）為：
（1）明焰隧道窯；
（2）隔焰隧道窯；
（3）半隔焰隧（suì）道窯。
5．按窯內運輸（shū）設備可分為：
（1）車式隧道（dào）窯；
（2）推板隧道窯；
（3）輥底隧道窯；
（4）輸送帶隧道窯；
（5）步進式隧道窯；
（6）氣墊式隧道窯。
6．按通道多少可分為：
（1）單通道隧道窯；
（2）多（duō）通道隧道窯。
結（jié）構:
隧道窯主要包括以下幾種：窯（yáo）體、窯內輸送設備、燃料燃燒係統、通風設備（bèi）。
窯體：隧道窯係統的主要部分，窯體上設有各種氣流進出口。
窯內輸送設備：窯車與窯具。
燃料燃燒係統（tǒng）：包括（kuò）燃料輸送管道、燃料預熱、燃燒器（qì）等。隧道窯的加熱燃燒主要（yào）是重油，輕柴油，和天然氣煤（méi）氣，原有的直燃煤方式已不（bú）多用（yòng）。油類燃燒配備有儲油罐和燃燒噴嘴。因油類成本（běn）較高使用較多的仍是天然氣和煤氣，天然氣是通過天然氣管道將天然（rán）氣輸送至窯爐有專門的天然氣燒嘴進行噴射燃燒（shāo）。煤氣燃燒除了有專一的煤氣管道輸送至爐窯外，隧道窯用戶（hù）大都自備（bèi）有煤氣發生爐進行煤氣的生產，由煤氣發生爐所產（chǎn）的煤氣經過管道輸送至（zhì）隧道窯燃燒室，通過煤氣燒嘴進（jìn）行噴射燃燒。
通風設備：包括排煙係統、氣幕攪動係統和冷卻係統。其作用是使（shǐ）得窯內氣流按一定方向流（liú）動。
工作原理:
隧道窯始於1765年，當時隻能燒陶瓷的釉上彩，到了1810年，有可以用來燒磚（zhuān）或陶器（qì）的，從1906年起，才用來（lái）燒瓷胎。較早的隧道窯，是福基倫式，到了1910年以後，就漸漸有了許多改進的方式（shì）。
隧道窯一般是一條長的直線形隧道，其兩側及頂部有（yǒu）固定的牆（qiáng）壁及拱（gǒng）頂，底部鋪（pù）設的軌道上運行著窯車。燃燒設備設在隧道窯的中部兩側，構成了固定的（de）高溫帶--燒成（chéng）帶（dài），燃燒（shāo）產生的高溫煙氣（qì）在隧道窯前端煙囪或引風機的作用下，沿（yán）著隧道向窯頭方向流動，同時逐步地預（yù）熱進（jìn）入窯內的製品，這一段構成了隧道窯的預熱帶。在隧道窯的窯尾鼓入冷風，冷卻隧（suì）道窯內後一段的製品，鼓入的冷風流經製（zhì）品而被加熱（rè）後，再抽出送入幹（gàn）燥器作為幹燥（zào）生坯的（de）熱（rè）源，這（zhè）一段便構成了隧道窯的冷卻帶。
在台（tái）車上放置裝入（rù）陶（táo）瓷（cí）製品的匣（xiá）缽，連續地由預熱帶的入口慢慢地推入（常用機械推入），而載有燒成品的台車，就由冷卻帶的出口漸次被（bèi）推出來（lái）（約1小時左右，推（tuī）出一車）。
應用於鋼坯連續加熱，或陶瓷連續燒結。
工作過程:
粘土質陶瓷的燒成過程發生的物理化學（xué）變化：共有以下九個（gè）階段。
1）20～200℃，排除殘餘水。
入窯水分要求（qiú）：<1%，快燒<0.5%；升溫（wēn）速度：20～35℃/h
2）200～500℃，排除結構水（shuǐ）。
指（zhǐ）粘土礦物中的結晶水和（hé）層間水（shuǐ），安 全階段，可快燒，40～50℃/hr。
3）500～700℃，石英晶型轉化。
573 ℃時由β－SiO2轉變成α－SiO2，體積膨（péng）脹，易變形開裂，升溫 應慢，升溫速度：20～30℃/hr 。
4）700～1050℃，氧化階段。
進行氧（yǎng）化反應和分解反應。硫化鐵、有機物（wù）氧化，碳酸鹽、硫酸鹽、氫氧化鐵分（fèn）解（jiě），放出SO2和CO2及水蒸（zhēng）氣（qì）等氣體，應在釉麵封（fēng）閉以（yǐ）前氧清（qīng）氧透，保證良好的氧化氣（qì）氛和充分的氧（yǎng）化時間，減少窯內溫差（chà），適當進行中火保（bǎo）溫，否則易（yì）出現質量缺（quē）陷，如黑點、青（qīng）邊（biān），發（fā）黃、起（qǐ）泡等。氣氛要求：O2=4～5%，CO<1%
5）1050～1200℃，還原（yuán）階段。
使氧化（huà）鐵還（hái）原（yuán）為氧化亞鐵，褐黃變為（wéi）青色，改善製（zhì）品色澤，達到白裏泛青，即“白如玉”的效果（guǒ）。
要求：升（shēng）溫（wēn）慢，使氣體充分排除（chú），減少坯泡；保證氣氛，避免重新氧化，CO=2～4%；保證時間，以利於還（hái）原反應進行（háng）。
6）1200℃～燒成溫度，燒結階段。
坯體中出現玻（bō）璃相，氣、固、液相擴散而達致密化，該傳質過程與坯體的厚度平方成反比，故燒成時間（jiān）與坯體厚度平（píng）方成正比。應據此確定高火保溫時（shí）間（1～2小時），進行高火保溫。
要求（qiú）：升溫速度10～30℃/hr，CO=1%
7）燒成溫度～700℃，急冷階段。
產品處於熱塑性階段，可直接吹（chuī）冷風急冷，冷卻（què）速度達120℃/hr
8）700～400℃，緩（huǎn）冷階段。
石英晶型轉化，體積收縮，而液（yè）相剛凝結，較脆弱，易驚釉、開裂，降溫速度：<80～90℃/hr。
9）400～80℃，快冷階（jiē）段。
此時製品強度大，可直接鼓（gǔ）冷（lěng）風快速冷卻。